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02
2023
-
08
铝型材在挤压过程中的28种主要缺陷分析及防范措施
挤压后制品在平面上厚度发生变化的区域出现凹陷或凸起，一般用肉眼观察不出来，通过表面处理后显现明细暗影或骨影。
凹凸不平主要的产生原因
1、模具工作带设计不当，修模不到位；2、分流孔或前置室大小不合适，交叉区域型材拉或胀的力导致平面发生微小变化；3、冷却过程不均匀，厚壁部分或交叉部分冷却速度慢，导致平面在冷却过程中收缩变形程度不一；4、由于厚度相差悬殊，厚壁部位或过渡区域组织与其他部位组织差异增大。
防止方法
1、提高模具设计制造和修模水平；2、保证冷却速度均匀。
这是挤压制品表面橫向的周期条纹缺陷。其特征为制品表面呈橫向连续周期性条纹，条纹曲线与模具工作带形状相吻合，严重时有明显凹凸手感。
振纹主要的产生原因
1、因设备原因造成的挤压轴前进抖动，导致金属流出孔时抖动；2、因模具原因造成金属流出模孔时抖动；3、模具支撑垫不合适，模具刚度不佳，在挤压力波动时产生抖动。
防止方法
1、采用合格的模具；2、模具安装时要采用合适的支撑垫；3、调整好设备。
夹杂主要的产生原因
由于夹杂坯料带有金属或非金属夹杂，在上道工序未被发现，在挤压后残留在制品表面或内部。
防止方法
加强对坯料的检查（包括超声波检查），以杜绝含有金属或非金属夹杂的铸坯进入挤压工序。
制品表面的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹，称为水痕。
水痕主要的产生原因
1、清洗后烘干不好，制品表面残留水分；2、淋雨等原因造成制品表面残留水分，未及时处理干净；3、时效炉的燃料含水，水分在制品时效后的冷却中凝结在制品表面上；4、时效炉的燃料不干净，制品表面被燃烧后的二氧化硫腐蚀或被灰尘污染；5、淬火介质被污染。
防止方法
1、保持制品表面干燥、清洁；2、控制好时效炉然料的含水量和清洁程度；3、加强淬火介质的管理。
槽形、工字形等挤压型材产品两侧往外斜的缺陷，称为扩口，往内斜的缺陷，称为并口。
扩（并）口主要的产生原因
1、槽形或类似槽形型材或工字形型材的两个“腿部”（或一个“腿部”）的金属流速不均；2、槽底板两侧工作带流速不均；3、拉伸矫直机不当；4、制品出模孔后，在线固溶处理冷却不均。
防止方法
1、严格控制挤压速度和挤压温度；2、保证冷却的均匀性；3、正确设计与制造模具；4、严控挤压温度与速度，正确安装工模具。
挤压制品内表面在挤压过程中产生的擦伤，称为内表面擦伤。
内表面擦伤主要的产生原因
1、挤压针粘有金属；2、挤压针温度低；3、挤压针表面质量差，有磕碰伤；4、挤压温度、速度控制不好；5、挤压润滑剂配比不当。
防止方法
1、提高挤压筒和挤压针的温度，控制好挤压温度和挤压速度；2、加强润滑油过滤，经常检查或更换废油，抹油应均匀、适量；3、保持毛料表面洁净；4、及时更换不合格的模具和挤压针，并保持挤压工模具表面干净、光洁。
文章来源：全球铝合作伙伴
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